A l’origine, ALBERT DELOIN est un Cabinet Conseil en organisation industrielle et transformation de la supply chain. Dès le début, en 1989, notre mission consiste à mettre en place des systèmes de planification et de pilotage des flux logistiques en Flux Tiré. Notre objectif est d’accroitre la performance industrielle de nos clients : réduction des stocks et des coûts, amélioration des délais et du taux de service.
En France, en 1989, Albert DELOIN fait figure de pionnier dans la mise en œuvre de ces systèmes de planification et de pilotage des flux logistiques en Flux tirés. Cette méthodologie, née chez TOYOTA, au Japon, associe d’un côté la méthode Kanban et de l’autre, l’ERP de l’entreprise. Constatant l’absence de logiciels permettant de supporter un pilotage global de la Supply Chain en Flux Tiré, nous lançons, dès 1992, le développement d’une gamme complète de logiciels dédiée à l’application des Flux Tirés. Aujourd’hui, nous nous définissons comme un Expert des Flux Tirés, avec une expérience réussie de plus de 30 ans dans tous les secteurs de l’industrie. Nous avons acquis une expertise unique dans la mise en œuvre de cette méthode de planification et de pilotage des flux logistiques. Nous accompagnons nos clients dans une réflexion globale sur la transformation de leur supply chain, en étudiant leur organisation et en mettant en place les méthodes, les process et les outils connectés pour réussir cette transformation.
Une démarche de progrès industriel structurée en 5 étapes clés
1 COMPRENDRE
Nous passons un à deux jours dans votre entreprise pour réaliser un audit :
• Expression de la demande, politique commerciale
• Organisation et contraintes de la production
• Pilotage de la supply chain, planification, ordonnancement
• Politique et règles d’approvisionnement
• Objectifs de l’entreprise en matière de performance de la supply chain :
stocks, délais, taux de service…
2 MODELISER
Nous nous appuyons sur la réalité de la situation de l’entreprise, sans remettre en cause ses contraintes, en prenant en compte ses objectifs, nous proposons un schéma d’organisation Flux Tirés de la supply chain :
• Les Flux physiques et d’information,
• Les points de stocks,
• Les grandes règles de Planification Flux Tirés (MTS, MTO, …),
• Les outils Flux Tirés : Kanban manuel ou électronique, PFP6, DDMRP, …
• Les outils de supervision, de contrôle.
3 MESURER
Sur la base de la modélisation de l’organisation “Flux Tirés” préconisée à l’étape précédente, nous réalisons une simulation des enjeux (1ère année) pour les principaux thèmes suivants :
• Evaluation de la réduction des niveaux de stock (valeurs et jours)
• Impact sur la réactivité : baisse des délais
• Calcul de l’amélioration du taux de service
• Projection d’augmentation de la productivité …
4 TESTER
Les étapes précédentes ont permis de valider l’intérêt et le bien fondé du projet de transformation. Cette étape, sous forme de chantier pilote, a pour objectif d’appliquer l’organisation proposée “Flux Tirés” sur un échantillon représentatif. Les objectifs sont multiples :
• Valider l’organisation “Flux Tirés” cible
• Affiner, roder, corriger le modèle avant de le déployer à l’ensemble de l’activité
• Former les équipes en charge du déploiement
• Promouvoir la future organisation.
5 DEPLOYER
Le chantier pilote est validé. Il est temps d’étendre l’organisation “Flux Tirée” à l’ensemble de la Supply Chain indusrielle. Nous avons un rôle de support au déploiement, en accompagnant le groupe projet :
• Assistance à la validation et à l’intégration des paramétrage Flux Tirés
• Accompagnement au démarrage
• Rappels et compléments de formation
• Assistance, suivi et analyse des problèmes
• Audit de l’organisation, de son exploitation.
Une équipe opérationnelle centrée sur l’efficacité, la réactivité et la satisfaction client
Albert Deloin en quelques dates …
Des expériences réussies dans tous les secteurs de l’industrie
A l’origine du flux tiré
Il n’y a pas de pire gaspillage que de produire quelque chose dont on n’a pas besoin immédiatement et de le stocker dans un entrepôt. Avant, nous pensions que le premier processus de fabrication (amont) envoyait les pièces au stade suivant de production (aval). Mais nous avons décidé d’inverser ce processus et de considérer ce qui se produirait si les derniers stades devenaient les premiers et s’ils n’utilisaient que le matériel nécessaire à cet instant.
Taichi OHNO
Considéré comme le père du Toyota Production System et du concept de Juste-à-temps
