La méthode Kanban, méthode agile pour le management visuel de la production et des approvisionnements en flux tirés, a été développée par Toyota dans les années 50. L’histoire raconte qu’une équipe de Toyota en voyage aux Etats-Unis a observé comment étaient réalimentés les rayons d’un supermarché. La méthode employée consistait à réapprovisionner au fur et à mesure les rayons en fonction de leur consommation : le client ayant toujours à sa disposition la quantité du produit désiré.
Ils ont aussi observé que les deux parties, celle qui fournit et celle qui consomme, sont tenues d’exécuter leur engagement au sein du supermarché, mais également avec le fournisseur extérieur. L’ensemble formant une communauté. C’est la base de la méthode Kanban : seul le besoin aval provoque la quantité à produire de l’amont.
« Il n’y a pas de pire gaspillage que de produire quelque chose dont on n’a pas besoin immédiatement et de le stocker dans un entrepôt. Avant, nous pensions que le premier processus de fabrication (amont) envoyait les pièces au stade de production suivant (aval). Mais nous avons décidé d’inverser ce processus et de considérer ce qui se produirait si les derniers stades devenaient les premiers et s’ils n’utilisaient que le matériel nécessaire à cet instant. » – Taichi OHNO (Considéré comme le père du Toyota Production System et du concept de Juste-à-temps).
Déploiement du Kanban chez Toyota
Avant 1953 : début du Kanban au niveau du montage. Cette méthode est d’abord un outil qui sert à réguler les ateliers de fabrication.
Après 1953 : La circulation des fiches Kanban, à l’intérieur des ateliers, met en évidence les problèmes de l’entreprises. Il agit comme un révélateur des carences et provoque les améliorations.
Après 1963 : c’est le délai qui a été nécessaire à Toyota pour généraliser aux fournisseurs l’application de la méthode Kanban, qui n’était pas conçu à l’origine pour cet objectif.
Quels furent les résultats ? Suite au prochain épisode…
