PFP6 (Pull Flow Planning System) : méthodologie flux tirés d’optimisation de la supply chain

Origines de la méthodologie PFP6 (Pull Flow Planning System)

En 1988, Albert Deloin crée le Cabinet-Conseil en Organisation du même nom, aguerri d’une forte expérience de la production industrielle et de ses multiples paradoxes. Cette création est le fruit d’un parcours professionnel et d’une rencontre : la découverte en 1985, puis l’application d’une nouvelle méthode de gestion industrielle : le Kanban et son concept du Juste à Temps.

Albert Deloin occupe en ce temps-là les fonctions de Directeur Général de la société Majorette, l’un des leaders français du jouet. De 1974 à 1988, le chiffre d’affaires progresse de 20 à 412 millions de francs. Parallèlement, dès 1974, les systèmes d’information GPAO se suivent… et malheureusement se ressemblent. 

En traduisant des hypothèses de vente par un plan de fabrication rigide, on s’expose aux décalages avec la réalité des commandes. En considérant une projection annuelle, les écarts se nivellent et se compensent les uns les autres. Globalement les prévisions sont satisfaisantes. En revanche, au quotidien, l’exploitation des prévisions via le processus M.R.P. charrie son cortège de problèmes et de griefs : surstockage, rupture dans les flux, communication déficiente, manque de fiabilité des informations, incohérence, inversion des priorités, télescopage des plans de fabrication, mauvaise définition ou carrément absence de définition des charges, etc. 

Alors, en 1978, puis en 1985, on rectifie, on affine, on essaye d’améliorer les systèmes d’information GPAO. En parallèle, en toute logique, on augmente la puissance des matériels informatiques.

Constat : rien de franchement nouveau sous le soleil. Les améliorations ne sont pas probantes et tous comptes faits les systèmes d’information demeurent fondamentalement les mêmes. Un peu acerbement, on pourrait dire que l’on ne fait à chaque fois que changer l’habillage sans jamais remettre en cause les grands principes, le fonctionnement : le MRP.

Une découverte décisive:  le Kanban et le Juste-à-temps

Il fallait donc changer la manière de penser la gestion de production, appliquer de nouveaux principes.

En 1985, la découverte puis l’adoption du Kanban et du Juste-à-Temps remettent totalement en cause les principes du MRP. En s’attachant à ce qui est essentiel, des relations très basiques sont instaurées :

• la gestion par étiquettes KANBAN matérialise les flux et ne nécessite pas pour ce faire l’informatique,
• les flux qui ont été dimensionnés par l’ordonnancement sont gérés par les opérateurs eux-mêmes au sein de relations Client-Fournisseur entre ateliers,
• la communication s’effectue en temps réel de manière transparente. En 1986, la productivité augmente de 10%.

Cette nouvelle façon de concevoir le pilotage de la production industrielle est la raison d’être de la société ALBERT DELOIN, son épine dorsale. Animé d’une indéfectible conviction, d’une volonté farouche de diffuser ces nouvelles idées et de faire partager son savoir-faire, Albert Deloin fait de « La mise en place d’applications KANBAN » la ligne directrice autour de laquelle s’organise toute l’activité du cabinet :

• Développement d’une méthodologie d’application de la méthode KANBAN,
• Séminaires de sensibilisation, formation et application de la méthode Kanban,
• Accompagnement à la mise en œuvre de la méthode KANBAN dans un Chantier Pilote, au déploiement à l’ensemble de l’entreprise,
• Assistance au choix et à la mise en place de systèmes d’information : schéma directeur, cahiers des charges, appel d’offres, suivi du démarrage,
• Réalisation en spécifique d’outils de pilotage des flux de production et d’approvisionnement compatibles avec les règles Flux Tirés de la méthode KANBAN : programmation de la production et des approvisionnements en flux tirés.
• Développement d’un logiciel de gestion des paramètres Kanban : calcul du nombre d’étiquettes de chaque relation Client-Fournisseur, simulation des stocks en fonction des paramètres Kanban, impression des étiquettes Kanban.

Dès 1991, Albert Deloin prend conscience qu’il y a mieux à faire

• Le cabinet a construit pour de nombreuses entreprises une organisation complète de gestion de la Supply Chain industrielle en Flux Tirés permettant de contrôler/superviser (via les outils de pilotage spécifiques) et programmer les lancements en Juste-à-Temps (via la méthode Kanban),
• Il n’existe pas de solution logicielle permettant de mettre en œuvre une gestion « Flux Tirés » de la production et des approvisionnements.

Devant ce constat, il décide de lancer le projet de développement d’une GPAO basée sur la logique « Flux Tirés ». La 1ère étape a été de construire une méthodologie de pilotage couvrant l’ensemble du domaine (de l’exécution au S&OP). Elle donnera plus tard la méthodologie PFP6. La deuxième étape, basée sur la 1ère, aboutira à la gamme de logiciels AD6.

Comprendre le système PFP6

PFP6 (ou Pull Flow Planning System) est une méthodologie de gestion de la supply chain adressant l’ensemble de la supply chain (du produit fini jusqu’aux matières premières) et couvrant l’ensemble des fonctions de pilotage (exécution, planification, S&OP) dans une logique « Flux Tirés ». 

La méthode PFP6 se distingue des autres méthodes « Flux Tirée s » en dissociant les types de gestion (sur stock, à la demande, etc.), les « paramètres de gestion » (CMJ, Lot de lancement, Lead Time, Sécurité) et les outils d’application terrain (Kanban, e-Kanban, Flux Tirés, DDMRP). 

Ainsi la méthode PFP6, implémentée par les logiciels AD6-Flux Tirés et AD6-Planification, permet en fonction du contexte, des contraintes ou de la culture d’entreprise d’appliquer indifféremment un Kanban électronique dans un secteur, la méthodologie DDMRP dans un autre secteur et un Flux Tirés informatique pour les approvisionnements.

C’est possible, car que l’on fasse du Kanban, du Flux Tirés ou du DDMRP, les paramètres de gestion sont les mêmes et les règles de déclenchement sont quasiment identiques.

Les principes de la méthodologie PFP6

La méthodologie PFP6 applique l’ensemble des fondements des « Flux Tirés » :

• Seul le besoin aval (consommation réelle) provoque la quantité à produire ou à approvisionner par l’amont.
• L’ensemble des flux industriels est décomposé en relations « Clients/Fournisseurs » en fonction du positionnement des stocks de découplage ou stocks tampons.
• Chaque stock « tampon » est dimensionné en fonction des contraintes d’obtention (fabrication, approvisionnement, …) et des caractéristiques de la demande. 

La méthodologie Pull Flow Planning System a été conçue pour être l’outil de gestion de la supply chain de toute l’entreprise. A ce titre, elle ne peut pas se réduire à la gestion des produits « Sur stock ». Elle permet donc de de gérer l’ensemble des produits quelle que soit la typologie de la demande :

• Produits livrés sur stock, ou à la demande,
• Fonctions de gestion de la saisonnalité de la demande,
• Anticipation des besoins hors-norme,
• Prise en compte des fermetures des fournisseurs et des ateliers,
• Etc.

La force de cette logique

La force de la méthodologie PFP6 est de prendre en compte la supervision de l’ensemble des paramètres de gestion des produits et de proposer des corrections si le « comportement » du produit s’écarte de son profil de gestion :

• Contrôle et mise à jour des CMJ,
• Supervision des paramètres de gestion (LE, TA, SM),
• Classements ABC/FMR automatiques,
• Calculs de variabilité,
• Définition de profils de planification,
• Etc.

Outre ces fonctions de court et moyen terme,  la méthodologie PFP6 adresse aussi le plus long terme via l’exploitation des prévisions. Elle permet ainsi de produire sur des horizons plus ou moins long :

• Des Plans de production,
• Des plans de charge,
• Des plans d’approvisionnements.

La méthodologie PFP6 est une méthode puissante et efficace d’optimisation de la supply chain en flux tirés. Elle adresse l’ensemble du spectre de pilotage de la supply chain. Elle s’adapte en « temps réel » aux évolutions de la demande et accompagne la supply chain de l’entreprise dans ses changements stratégiques.

Bénéfices de la méthodologie PFP6

Pull Flow Planning System: Foire aux questions

Pull Flow Planning System : la conclusion d’Albert Deloin

L’application de la méthodologie PFP6 offre de nombreux avantages concurrentiels grâce à une optimisation significative de l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement, mais aussi par sa capacité à exploiter en fonction des caractéristiques de l’entreprise tels ou tel outil Flux Tirés (Kanban, e-Kanban, Flux Tirés, DDMRP).

Les principes fondamentaux de PFP6 en font un mode de pilotage efficace, performant et adaptable aux évolutions de l’activité et de l’entreprise.

En appliquant PFP6, en adaptant sa mise en œuvre à chaque contexte spécifique et en stimulant l’implication du personnel à tous les niveaux, les entreprises renforceront leur agilité opérationnelle, réduiront les coûts, amélioreront la satisfaction client et développeront une chaîne d’approvisionnement plus résiliente et efficiente. 

L’intérêt d’appliquer PFP6 réside dans sa capacité à répondre aux défis actuels de la gestion de la supply chain de manière innovante et proactive.